El aire comprimido se percibe como un servicio auxiliar barato, casi gratuito: está en la red, se abre una llave y sale. Esa percepción es la razón de que sea, en la práctica, la energía más cara de una planta industrial.
El motivo es el rendimiento del proceso. Comprimir aire consume mucha energía eléctrica y buena parte de ella se pierde en forma de calor durante la propia compresión. Solo una fracción pequeña de la electricidad consumida acaba convertida en trabajo útil en el punto de uso.
Por eso cada actuación sobre el aire comprimido tiene un efecto desproporcionado sobre la factura.
1. Las fugas
Es el problema principal y el más extendido. En una red que no se revisa de forma sistemática, la proporción de aire producido que se escapa por fugas es considerable.
Lo que las hace especiales es que consumen las 24 horas, también cuando la planta está parada. Una fuga pequeña, mantenida todo el año, cuesta más de lo que parece.
Se localizan con equipo de ultrasonidos, que detecta el ruido de la fuga por encima del ruido ambiente de la planta. Los puntos habituales son racores, uniones roscadas, mangueras, filtros-reguladores y las conexiones rápidas de los equipos portátiles.
Hay además una comprobación muy sencilla: medir el consumo de los compresores con la planta parada. Todo lo que se produzca en ese momento se está yendo por fugas.
2. La presión de trabajo
Es habitual encontrar redes trabajando a una presión superior a la que ninguno de los equipos necesita, normalmente por un ajuste histórico que nadie ha revisado.
Cada aumento de presión encarece la compresión, y además agrava las fugas: a mayor presión, mayor caudal se escapa por el mismo orificio.
La forma correcta de proceder es identificar el equipo más exigente, comprobar qué presión necesita realmente y ajustar la red a ese valor más el margen de las pérdidas de carga. Si un solo equipo requiere una presión muy superior al resto, sale mejor darle un refuerzo local que subir toda la red por él.
3. Los usos inadecuados
Hay tareas para las que se usa aire comprimido por costumbre y que tienen alternativas mucho más baratas:
- Limpieza y soplado de piezas, bancos o suelos. Un ventilador o un soplante hace lo mismo con una fracción de la energía.
- Refrigeración de cuadros o equipos mediante vórtice o soplado continuo.
- Agitación de líquidos, cuando un agitador mecánico resuelve mejor.
- Pistolas de soplado abiertas sin boquilla, que consumen mucho más caudal del necesario.
Revisar para qué se está usando realmente el aire suele dar sorpresas.
4. Regulación de los compresores
Un compresor trabajando en vacío —girando sin producir— sigue consumiendo una parte importante de su potencia nominal. En instalaciones con varios compresores y demanda variable, es habitual que uno esté permanentemente en esa situación.
Las actuaciones que funcionan:
- Variador de frecuencia en el compresor que sigue la variación de demanda, mientras los demás trabajan a carga fija.
- Control secuencial que gestiona el conjunto y decide qué unidad entra en cada momento, en lugar de dejar que cada compresor decida por su cuenta.
- Depósito de acumulación adecuado, que amortigua las puntas de demanda y reduce los ciclos de arranque y parada.
5. La recuperación de calor
Es la actuación menos aplicada y una de las más rentables. Como buena parte de la energía consumida acaba en forma de calor, ese calor está disponible.
Se puede recuperar del circuito de refrigeración del compresor y destinarlo a agua caliente sanitaria, a calefacción de nave o a precalentar agua de un proceso. La instalación es sencilla en compresores refrigerados por agua y algo más en los refrigerados por aire, donde se aprovecha el aire caliente de salida.
6. El tratamiento del aire
Los secadores y filtros son necesarios, pero también consumen. Conviene revisar que el nivel de tratamiento corresponde al uso: secar toda la red al punto de rocío más exigente cuando solo un equipo lo necesita es un sobrecoste permanente.
Y los filtros colmatados aumentan la pérdida de carga, lo que obliga a subir la presión de la red con el efecto ya descrito.
Por dónde empezar
Por medir el consumo del sistema de aire comprimido por separado, y por hacer la prueba de la planta parada. Con esos dos datos aparece de inmediato cuánto se está perdiendo y si el problema son las fugas, la regulación o el uso.
Es, con diferencia, una de las medidas de eficiencia energética con retorno más rápido en industria.
Puede consultar nuestros servicios de eficiencia energética o escribirnos.
